忙しい1日

今日は忙しい1日でした。。。

中国旧正月前に、いろいろ工場と固めておきたい内容も多く、何度も工場とやりとりをおこない、お客様にも現状を正しく伝えて、、、と。

いや~、目まぐるしかったです。

昨日はお休みでしたが、少しでもやっといてよかったと感じました。

ランチは、、、吉牛です。。。時間がないときはベストな選択です。
10分で食べました(汗)

忙しい中にも明るいニュースがありました。新しい仕事が決定したのです!!

ミニチュアファクトリーは、ミニカーやフィギュアを作る会社です。
仕事が決まることは売上につながることではありますが、それは結果の話です。

何かを作って喜ばれるという私たちの使命を果たすには、
まずはミニカーでもフィギュアでも平面モノでも、作るモノが無ければ始まりません。

すみません、回りくどいですね。
とにかく、、、全力でいいモノを作りたいと思います。

Takuro

休日ではありますが。

今日は息子の誕生日でした。

が、、、ちょうど今動いているフィギュア製作の仕様決定が大詰めを迎えており、今日も中国工場の担当者とメールやスカイプで打ち合わせをしました。くどいようですが、中国は休みではありませんので。。。

まあ時間にすると累計2時間程度ですが、担当者もエンジニアに確認しながらになるので飛び飛びですから、圧縮すると2時間くらいかなという意味です。

今週末から春節のお休みが始まるため、なんとかその前に仕様を固めようと工場もこちらも気が抜けません。金型に入る前の最も重要な工程ですから尚更です。

工場が休んでいる時は、モノ作りが前に進んでいないことを意味します。工場が動くときは、それを最優先することが、スムーズにプロジェクトを進め、短納期を実現するポイントです。地道ですが、これが鉄則です。

一方、あるプレゼンにて決定した仕事があるため、今日は東京の企画デザイン担当Kも出社していました。なかなか忙しい日が続いています。

明日は新規のミニカーの見積りもお客様に提出します。

忙しいのは苦労も多いですが、新しい仕事を次々にいただくことで、より経験値も上がり、工場のラインに占めるミニチュアファクトリーの占有率も高まれば、工場に融通を聞いてもらいやすくなるので、お客様に還元することができます。

量はある一定量を超えると質に変わると言います。多くのプロジェクトをお客様に満足いただけるよう着実に完了していくことで、次のレベルを目指していきたいものです。

Takuro

もうすぐ春節(中国旧正月)

最近、お客様からミニカーやフィギュアの製作について新規のご相談をいただくことが増えました。

理由は、、、わかりません。(笑)

嬉しい限りです。

ありがとうございます。

しかし、、、中国はもうじき春節のシーズン。

今週末から3月初旬まで、工場は休みに入り、その間は一部のスタッフを除いて、ほとんどコンタクトをとることができません。

それもあり、なんとかその前に、見積りをご提出したいと思っています。

そして、春節休みになると、その間に春節明けから再開する工程に向けて

全力で準備を進めます。

中国は休みだけど、

こっちは休みではありませんから。。。

私たちはお客様と工場の中間に位置しています。

工場の工程が進まなければ、ミニカーもフィギュアも作られません。

つまり、工場がボトルネックです。

工場の作業進行をできるだけ止めないこと。

そのために常に正しい準備をすること。

このことは私たちの命題ともいえます。そうでないとお客様にご迷惑をかけることになりかねません。

さて、春節前のラストスパートです。

Takuro

短納期実現のために(11)

想像してみてください。

ベルトコンベアを挟んで作業者が等間隔で並んでいます。
ベルトコンベアに乗って流れてくる部品たち。
それを各作業者はすぐに処理して、次の人に渡します。

スムーズに流れています。
しかし、誰かがふいに手を止めました。
途端に流れは悪くなり、下流工程の人はやることがなくなりました。

流れの悪化原因の特定は容易です。
停滞している場所に仕掛り部品の山が見えるからです。
その人が手を止めた理由を発見し、解決すればいいのです。

さて、デスクワーク業務ではどうでしょうか。

AさんがBさんに仕事を依頼します。
BさんはPCの前に座って何かを始めます。
その後、Aさんは用事があり外出しました。

Aさんは帰ってきて、Bさんに依頼した仕事は既に完了したかと聞きます。
すると、まだ終わってませんという。

聞けばBさんは、他に緊急のものがあったので対応していたとのこと。
そして慌てて取り掛かったBさんは15分で作業を終え、Aさんに報告しました。

Aさんは、緊急対応していたなら仕方ないと思いながらも、ほんの15分程度で終わるものをなぜやってくれなかったのかと訝しがります。
一方、Bさんは「意外と早く終わるなら先にやってもよかったな」と心の中で思いながらも、他の緊急案件をこなしていた正当性を主張している手前、なぜかそれほど申し訳なさそうにもしていない。

こんなこと、よくありませんか?

これは、ホワイトカラーの職場特有の問題といえます。

作業をしている人が今何をやっているかわからないため、流れの悪さが目に見えないのです。

その意味では、工場の生産ラインの方が仕事はスムーズに流れていると言えます。
仕事の流れの改善においては、ホワイトカラーの仕事は、実は極めて原始的といえないでしょうか。

以前も申し上げた通り、
プロジェクトではバトンを受け取ったら、『正確さを保てる最も速いスピード』で走らなければなりません。
それがリレーに勝つ方法です。

それにもかかわらず、バトンを受け取ってもすぐに走ろうとしない人がいる。
あるいは、本来は最優先ではないバトンの方を先に持って走っている人がいる。。
しかも、それを発見することができないのです。。。

長くなりましたが、何が大切かというと、

停滞をどうにかして目に見えるようにする。

それが必要なのだと思っています。

詳しくはまた書きたいと思います。

Takuro

ミニチュアファクトリー仕事の心得

ミニチュアファクトリーでは、全社員が仕事に取り組む心構えを11ヶ条にまとめました。

ただミニカーやフィギュアを製作するだけでなく、お客様に何を提供するか、どのような価値をもたらす企業であるべきか、納期と品質、どちらを優先するべきか、和と個人の能力を活かすことのバランス、将来どうなっていたいかなどをまとめたものです。

社内向きに作ったものですが、社外に宣言する意味も込めて、もう少しわかりやすくしたものを近いうちに公表する予定です。

自分たちの理想像に見合う行動を繰り返し、都度見直しをおこない、レベルアップしていきたいと思います。

Takuro

品質は工程で作りこむ

今日は中部品質協会主催のセミナーに行きました。
トヨタ方式や新しいアイデアを生み出す方法についての内容でした。
会場は700名の参加者でびっしり埋まっていました。

トヨタ自動車の

「検査の理念は、検査しないことにあり」

「品質管理の基本は、工程を良い状態に維持管理すること」

「品質は工程で作りこむ」

そのこころは、従業員一人ひとりが品質保証の主役になること。

提唱されてから長い月日が経っているかと思いますが、素晴らしい言葉です。

ミニチュアファクトリーは自動車ではなく、ミニカーやフィギュアを製作している会社ですが(笑)、

品質管理の基本は同じだと思います。

どこかの工程で気を抜けば、

次の工程、あるいは次の次の工程に影響が出ます。

設計段階でミニカーのサイドミラーを壊れやすい材質に決めてしまったら、

その後、どれだけ頑張ってもやはり壊れやすい製品に仕上がります。

フィギュアの目で言えば、黒目のフチに原型段階で線を付けていれば、

金型にも線が入ってきます。

そうなると、仮にあとからタンポ印刷を希望しても、マスク塗装でやることになります。
ちょっと専門的でわかりにくいですね、すみません。

やはり、各工程で品質は決まってくるのです。

それぞれの工程でバトンを受け取ったら最速で走ること。

これは基本です。

しかし、正しくバトンを持って走らなければ、バトンを落としてしまいます。

Takuro

創業から12年!!

ミニチュアファクトリーは、2003年2月5日に創業し、
今年で13年目を迎えることになりました。
日頃ご愛顧いただき、誠にありがとうございます。

今回は創業時のことを少しお話しさせてください。

今では、フィギュアやミニカー、ぬいぐるみ等さまざまなグッズを製作していますが、
最初に製作をしたのは某自動車メーカー様のミニカーでした。
その後30を超える車種を製作しました。
各販売店様に展示するミニカーです。

色見本用なので、お客様の色の監修は非常に厳しいものでした。

特に、パール系には苦しめられました。

実際の自動車を買う時も、パール系の色はオプションで少し値段が高かったりしますよね。

それと同じで、ミニカーでもパール系の調整は難しく、塗装工程でも何重にも重ね塗りをします。

試作の色と量産時の色味が異なる可能性が高いのもパール系です。

要注意です。

その分、パール系の方がコストがかかっていると思いますから、ミニカーショップでパール系の色とそうでない色が同じ値段で売られていたら、パール系の方を選んだ方がお得です(笑)。

色の調整以外にも苦しんだこと、それは納期です。

新車発表と同時にミニカーも展示されますから、それに遅れるわけにはいきません。

しかし、、、監修は自動車メーカー様が直々におこないます。

ミニカーとはいえ、車の仕上がりについて妥協されるはずがありません。

そのため、原型のチェックを受け、色のチェックを受け、試作品のチェックを受け、修正などをしているうちにあっという間に納期が迫ってきます。

ギリギリになって最後3日程度足りないがために、航空便を使用することもありました。

船便と比べて、航空便ははっきり言って、めちゃくちゃ高額です。

利益はほとんど無いかマイナスになったこともありました。

それでも間に合わせることが必要なのです。

そのような経験があり、

納期については非常に慎重になっています。

いつも時間との戦いです。

当ブログの『短納期実現のために』コーナーでもつい熱が入ってしまうのです。

それにしても、今でも当時製作したミニカーを見ると、その頃のお客様や工場とのやりとりやが蘇るから不思議です。

モノには思いが宿るのかもしれません。

Takuro

短納期実現のために(10)

さて、ミニカーやフィギュアを製作するプロジェクトで短納期を実現する方法について書いているシリーズの続き(?)です。
長過ぎますね、すみません。

短納期を実現するとは、全体の工程がスムーズに流れているということです。
どこかで停滞が発生すると、工程はスムーズに流れていないということです。

この停滞という言葉は本当に重要なキーワードであり、侮っていはいけません。
川は停滞すると淀みます。。
人の血液が停滞するとどうなるか。。。
考えただけでも恐ろしいですね。

気を取り直して、、、停滞の例をあげます。

<例1>
家の電球が切れてしまった。
電気屋で買おうとしていたが、ついつい電球の品番を調べるのがおっくうだったこともあり、結局買ったのは1週間後だった。

この場合、電球が切れてからすぐに品番を調べて買いに行けば、リードタイム(開始から完了までの時間)は半日程度だったと思います。
しかし、実際は電球が切れてから買ったのは1週間後だったので、リードタイムは1週間であり、
約14倍の時間がかかったことになります。(7日÷0.5日=14)

もうひとつ例をあげます。

<例2>
30日間の夏休みの宿題に、ドリル30ページが出された。
30日で1日1ページずつやっていたが、10ページやった時点で、友達から誘われることが増え、やらなくなった。
残り2日になり、慌ててやったが1日10ページは多すぎて、結局間に合わず3日遅れて提出した。

この場合、1日1ページは負荷の少ない進み方でしたが、1日10ページは負荷を超えていたため、予定納期を超えてしまいました。
少しずつでも進めれば工程は流れているのですが、やらなくなる、すなわち停滞すると当然何も進まなくなります。
そして最後は1日の許容量を超えてしまったため、1日の中でも流れが悪くなってしまいました。

うさぎと亀の話が思い浮かびましたか?
私は思い浮かびました(笑)。

<例1><例2>、いずれの場合もですが、自分でやる実際の作業時間に違いはあるでしょうか?
ないですよね。

それにもかかわらず、
全体のリードタイムは延びてしまっています。

つまり、リードタイムを短くするのは、実は難しいことではありません。
納期を短縮するとは、特別なことをするわけではなく、
「すぐやること」これだけです。

すぐやらないとどうなるかというと、、、
前にも書きましたが、
すぐやらずに残っていることだらけになります。
そうすると、その中で優先順位を決めなくてはなりません。
それだけで手間が増えていますね。

とはいえ、すぐやらない理由もいろいろあるものです。
これについてはまた今度書こうと思います。

Takuro

PS.今日は豆まきをしていました。
福が訪れますように。

東京支店に来ています。

今日は午後から東京支店に来ています。

(null)
このあと来客があり、打ち合わせをした後、20:30頃には支店を出て名古屋に戻る予定ですが、新幹線で食べるお弁当は、なぜか空腹になるのが早く、もうお腹が空いてきました。

一気に食べるからでしょうかね。
わかりません。

このままでは、帰りもお弁当になりそうです。

Takuro

摩擦の中でモノを作る

普段仕事をしていると、さまざまな摩擦や軋轢、誤解があると思います。

忙しい時に上司から仕事を頼まれて、雑に対応してしまい、一瞬空気が悪くなるような日常的な摩擦もあれば、どんな会社にしていくかといった経営方針につながるような大きなこともあります。
些細なことに思えても、根っこは経営方針という大きなものにつながっている場合もあります。


コミュニケーション不足による人同士の誤解もあります。とるに足らない小さな誤解もあれば、本当はそんなこと思ってたんだというような大きな誤解もあります。

人同士の関係がうまくいっていないと、ついその人に連絡をとるのが億劫になります。そしてコミュニケーションが減りさらに誤解が増し、情報の精度が下がります。

ミニチュアファクトリーは海外の取引先とフィギュアなどを製作していますから、言葉や慣習の問題による誤解も生じることがあります。


ミニカーやフィギュア、その他どんなものでもだと思いますが、摩擦や誤解はスムーズにモノづくりを行う上で大きな障害になります。10分で完結するような工場への指示でも、意見が合わずに1日経過すれば1日の遅れ、指示を誤解して間違えば何日ものロスにつながったりしますから。

ただし人間ですから、摩擦や誤解が完全に無くなるとは思いません。
それに摩擦や誤解がなければいいわけではないと思います。意見の違いが新しい発見につながることもあります。

まさに、ウラハラです(笑)。


なので、摩擦や軋轢、誤解とはうまく付き合っていくしかありませんね。それらが生じるのは必然のこととして慎重に進めることが大事なのではないかと思います。
すみません、優等生みたいなまとめになってしまいました。

Takuro